Опыт оптимизации использования смазочных материалов на заводе международного автоконцерна

Анализ текущей ситуации и переход к прогнозированию

Первым шагом стал аудит: специалист по надежности изучил данные собственной лаборатории о существующих уровнях загрязнения масла. Вместе со специалистами по обслуживанию он выделил основные проблемы и направления для улучшения, которые дали бы максимальный эффект. Далее была запущена программа сертификационного обучения специалистов по смазыванию машин, с помощью которой планировалось повысить общий уровень понимания проблемы сотрудниками.

Следующим шагом команды ТОиР стало изучение статистики отказов за предыдущие периоды. Выяснилось, что большинство поломок были вызваны либо использованием неподходящих типов масла, либо смешиванием масел разных сортов. Команда обратилась к поставщикам смазочных материалов, чтобы те помогли сократить номенклатуру используемых масел и смазок до минимально возможного, но без ущерба оборудованию. Когда номенклатура была утверждена, каждому типу масла были присвоены коды и цветовые обозначения, соответствующие тому или иному типу оборудования. Таким образом, рабочих снабдили необходимой информацией, которую можно было применить к маслу любого производителя. Результатом только этого этапа стало сокращение расходов, уменьшение пространства для хранения складских запасов и снижение вероятности совершить ошибку.

Обеспечение чистоты масел

Команда также взяла под контроль уровень загрязнения масла частицами. Специалисты знали о том, что даже новые смазочные материалы не всегда бывают чистыми. Поэтому на заводе появились мобильные системы фильтрации, которые использовались для заполнения резервуаров с чистым маслом из бочек. После обследования всего оборудования были выявлены наиболее чувствительные к загрязнению узлы механизмов, большинство которых не было изолировано от внешней среды. Для этих механизмов установили дополнительные системы очистки масла.

Новый формат техобслуживания

В процессе реализации программы техническое обслуживание было переведено в новый формат — оно стало превентивным. Отслеживание статистики и актуальная информация о состоянии работающего масла предоставили специалистам данные о том, какое оборудование и с какой частотой необходимо инспектировать. Кроме того, были исключены возможности недостаточного или избыточного смазывания через пресс-масленки благодаря унификации всех используемых шприцев, потому что шприцы были откалиброваны и выдавали одинаковый объем смазочного материала за один цикл.

Важным аспектом программы был постоянный лабораторный контроль. В лаборатории проводились исследования масел, на основе которых специалисты могли прогнозировать поломки и вести мониторинг состояния оборудования. Кроме того, в процессе внедрения программы, исходя из результатов лабораторных исследований, ежемесячно корректировались график и маршруты обхода специалистов по смазыванию.

Документирование 

В созданной базе данных отслеживалось расходование масла. Каждый раз, когда производился долив масла, в базу вносилась новая запись. Вносились и такие данные, как тип масла, добавленное количество и дата. Статистика позволяла выявить самых прожорливых «потребителей» смазочных материалов, которым уделили пристальное внимание технические службы.

Все процессы в рамках программы документировались, а информация доносилась в доступной и удобной форме. Так, дерево принятия решений помогло техникам принять верное решение в нужный момент.

В программу по оптимизации использования смазочных материалов был вовлечен не только персонал на местах, но и руководство завода, которое всецело поддерживало менеджера по надежности в течение всего времени внедрения программы.

Только за 18 месяцев действия программы удалось сократить загрязненность масла на 93-97 %, что снизило время простоя оборудования на 54%.

Итак, программа оптимизации использования смазочных материалов на заводе Nissan включала следующие этапы:

1. Обучение персонала
2. Оптимизация номенклатуры смазочных материалов
3. Упорядочивание складских запасов, введение процедур обращения со смазочными материалами
4. Совершенствование процесса долива масел
5. Совершенствование процесса смазывания с помощью шприцев, уточнение цикловой подачи, исключение случаев недостаточного или избыточного смазывания
6. Целенаправленное снижение уровня загрязнения масел частицами
7. Повышение качества фильтрации
8. Последующий, более тонкий тюнинг процессов смазывания наиболее критичных и дорогостоящих агрегатов

Как результат — переход всей системы эксплуатации и обслуживания оборудования на качественно новый уровень, оптимизация расходов, снижение количества отказов и времени простоя.

Источник: https://www.machinerylubrication.com/Read/29457/nissan-lubrication-program

КАК SGS МОЖЕТ ПОМОЧЬ?

Компания SGS оказывает услуги по лабораторному тестированию моторных, трансмиссионных, гидравлических, турбинных, индустриальных, компрессорных и иных видов масел. Заполните веб-форму, и мы свяжемся с вами для уточнения деталей.

О КОМПАНИИ SGS

Группа SGS является мировым лидером в области независимой экспертизы, контроля, испытаний и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. В состав SGS входят свыше 2 650 офисов и лабораторий по всему миру, в которых работает 97 000 сотрудников.